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Aqui está uma análise mais detalhada dos tipos de mídia abrasiva mais comuns, incluindo uma breve descrição e suas aplicações típicas de acabamento de superfície: Microesferas de Vidro: O vidro não é uma mídia de jateamento tão agressiva quanto outros materiais, como granalha de aço ou carbeto de silício. No entanto, é uma excelente escolha para aplicações que exigem um acabamento mais suave e brilhante. É adequado para aplicações em aço inoxidável. As microesferas de vidro também podem ser recicladas várias vezes. Óxido de Alumínio: O óxido de alumínio é caracterizado por sua dureza e resistência superiores. Pode ser encontrado em aplicações como superfícies antiderrapantes, aplicações industriais como mídia de jateamento e como matéria-prima em refratários. O óxido de alumínio é projetado para jateamento abrasivo sob pressão de quase qualquer tipo de substrato: vidro, granito, mármore e aço. Devido à sua capacidade de gravar profundamente, é usado na preparação de superfícies antes da pintura ou revestimentos. Plásticos: O abrasivo plástico é uma mídia de limpeza termofixa seca feita de ureia, poliéster ou acrílico triturados. Cada variedade está disponível em uma variedade de durezas e tamanhos de partículas. O plástico é geralmente considerado o melhor material abrasivo para limpeza de moldes, jateamento de peças plásticas ou em aplicações onde a remoção do material do substrato não é permitida. As indústrias comuns que utilizam o jateamento com mídia plástica incluem automotiva, aviação, náutica, eletrônica e aplicações industriais. Carbeto de Silício: O carbeto de silício é o material de jateamento abrasivo mais duro disponível, tornando-o a melhor escolha para suas aplicações de acabamento de superfície mais desafiadoras. Está disponível em várias cores e purezas. Seu uso principal varia de ferramentas abrasivas ligadas, lapidação, polimento, gravação em vidro e aplicações de corte por jateamento de uso geral e serviço pesado. Granalha e Grão de Aço: O abrasivo de aço é uma alternativa econômica a outros abrasivos devido à sua resistência e alta capacidade de reciclagem. Pode ser usado em uma variedade de superfícies para remover efetivamente contaminantes, texturizar uma superfície para a aderência adequada de um revestimento final ou em aplicações de martelamento (endurecimento). O tamanho, dureza e formato corretos desempenham um papel significativo na seleção adequada da mídia. Starblast: Starblast™ é uma mistura solta extraída de areias de estaurolita grossas e finas com níveis extremamente baixos de sílica, tornando-o um abrasivo de jateamento de uso geral ideal. É perfeito para remover incrustações e corrosão de superfícies de aço, oferecendo ao mesmo tempo um baixo nível de poeira para melhor visibilidade. Cascas de Nozes: O abrasivo de casca de noz é um material natural duro feito de cascas de nozes trituradas. É o mais duro dos abrasivos macios, disponível em uma variedade de tamanhos para limpeza por jateamento e polimento de superfícies mais macias que podem sofrer danos por abrasivos mais agressivos. As aplicações típicas incluem polimento de metais macios, fibra de vidro, madeira, plástico e pedra. Também pode ser usado em operações de tamboreamento para polir pedras preciosas e joias. Sabugo de Milho: O abrasivo de sabugo de milho é um abrasivo granular fabricado pela trituração do anel lenhoso denso de um sabugo de milho em vários tamanhos de grão. É o mais macio dos abrasivos naturais, tornando-o ideal para aplicações de limpeza, rebarbação, brunimento e remoção de rebarbas. As indústrias comuns incluem joias, talheres, peças de motor, fibra de vidro e remoção de grafite ou detritos de madeira, tijolo ou pedra.

O chumbo de aço possui uma dureza significativamente maior do que o chumbo, impactando fundamentalmente seu comportamento balístico. O chumbo, com sua baixa dureza Mohs de aproximadamente 1,5, é excepcionalmente macio—facilmente riscado ou deformado, mesmo por uma unha. Em contraste, o chumbo de aço de alto carbono normalmente exibe uma dureza Rockwell C (HRC) variando de 40 a 50, colocando-o ordens de magnitude mais duro que o chumbo. Deformação: Chumbo: Sua maciez inerente faz com que se deforme facilmente durante o próprio processo de disparo (devido às forças de recuo na cápsula e ao atrito do cano) e significativamente ao atingir o alvo. Essa deformação altera a forma do projétil individual. Chumbo de Aço: Sua alta dureza o torna muito mais resistente à deformação tanto durante o disparo quanto no impacto inicial. Os projéteis de aço tendem a manter sua forma esférica de forma muito mais eficaz. Padrão de Disparo: A tendência do chumbo de se deformar contribui para um padrão de disparo mais amplo e menos consistente a longa distância. Formas irregulares aumentam as variações de arrasto aerodinâmico e as interações projétil-a-projétil. A capacidade do chumbo de aço de permanecer redondo permite que ele mantenha um padrão mais denso, mais fechado e mais uniforme à distância. Essa característica aumenta a probabilidade de atingir o alvo de forma eficaz dentro de seu alcance efetivo. Penetração: Mecanismo: Embora o chumbo seja mais denso e pesado, sua maciez faz com que ele se "expanda" ou achate dramaticamente ao atingir tecidos ou barreiras. Essa deformação rápida cria um canal de ferida mais amplo, mas dissipa a energia rapidamente, potencialmente limitando a profundidade, especialmente contra materiais resistentes como ossos ou penas pesadas. Vantagem do Aço: A dureza do aço permite que ele resista à deformação no impacto, permitindo que ele corte penas, pele ou ossos leves de forma mais eficaz, em vez de achatar imediatamente. Isso resulta em um canal de penetração mais estreito, mas potencialmente mais profundo, para um determinado tamanho de projétil e energia de impacto, particularmente importante para a caça de aves aquáticas, onde a penetração de penas é crítica. Peso e Estratégia de Compensação: O aço tem uma densidade menor que o chumbo (aproximadamente 7,8 g/cm³ vs. 11,3 g/cm³). Consequentemente, os projéteis de aço do mesmo tamanho são mais leves do que os projéteis de chumbo. Essa massa menor, combinada com a mesma carga de pólvora, resulta em menor velocidade de saída e energia retida a longa distância para tamanhos de projéteis equivalentes. Para compensar essa redução na energia cinética por projétil e obter um desempenho terminal semelhante, os caçadores costumam usar chumbo de aço que é um ou dois tamanhos maior do que o tamanho do chumbo que eles tradicionalmente usariam para uma determinada aplicação (por exemplo, usar aço #2 em vez de chumbo #4 para patos).