çözümler

İşte en yaygın aşındırıcı ortam türlerine daha yakından bir bakış, kısa bir açıklama ve tipik yüzey finisaj uygulamaları dahil: Cam Boncuklar: Cam, çelik bilye veya silisyum karbür gibi diğer malzemeler kadar agresif bir kumlama ortamı değildir. Ancak, daha yumuşak, daha parlak bir finisaj gerektiren uygulamalar için mükemmel bir seçimdir. Paslanmaz çelik uygulamaları için çok uygundur. Cam boncuklar da birden fazla kez geri dönüştürülebilir. Alüminyum Oksit: Alüminyum oksit, üstün sertliği ve mukavemeti ile karakterizedir. Kaydırmaz yüzeyler, endüstriyel uygulamalar, kumlama ortamı ve refrakterlerde ham madde olarak bulunabilir. Alüminyum oksit, hemen hemen her tür yüzeyin aşındırıcı basınçla kumlanması için tasarlanmıştır: cam, granit, mermer ve çelik. Derinlemesine aşındırma yeteneği sayesinde, boyama veya kaplama öncesinde yüzeylerin hazırlanmasında kullanılır. Plastikler: Plastik aşındırıcı, ezilmiş üre, polyester veya akrilikten yapılmış kuru bir termoset temizleme ortamıdır. Her çeşitlilik, bir dizi sertlik ve partikül boyutunda mevcuttur. Plastik, genellikle kalıp temizliği, plastik parçaların kumlanması veya alt tabaka malzemesinin çıkarılmasına izin verilmeyen uygulamalar için en iyi aşındırıcı malzeme olarak kabul edilir. Plastik ortam kumlama kullanan yaygın endüstriler arasında otomotiv, havacılık, teknecilik, elektronik ve endüstriyel uygulamalar bulunur. Silisyum Karbür: Silisyum karbür, mevcut en sert aşındırıcı kumlama malzemesidir ve bu da onu en zorlu yüzey finisaj uygulamalarınız için en iyi seçim haline getirir. Çeşitli renk ve saflıklarda mevcuttur. Birincil kullanımı, bağlı aşındırıcı aletlerden, honlamaya, parlatmaya, cam aşındırmaya ve genel amaçlı ağır hizmet tipi patlatma kesme uygulamalarına kadar uzanır. Çelik Bilye ve Grit: Çelik aşındırıcı, tokluğu ve yüksek geri dönüştürülebilirliği nedeniyle diğer aşındırıcılara göre uygun maliyetli bir alternatiftir. Kirleticileri etkili bir şekilde gidermek, son bir kaplamanın uygun şekilde yapışması için bir yüzeyi dokulandırmak veya çakma (sertleştirme) uygulamalarında çeşitli yüzeylerde kullanılabilir. Doğru boyut, sertlik ve şekil, uygun ortam seçiminde önemli bir rol oynar. Starblast: Starblast™, çelik yüzeylerden ölçek ve korozyonu gidermek için mükemmel olan ve daha iyi görünürlük için düşük bir toz seviyesi sunan, son derece düşük silika seviyelerine sahip kaba ve ince staurolit kumlarının madenden çıkarılmış gevşek bir karışımıdır. Ceviz Kabukları: Ceviz kabuğu aşındırıcı, ezilmiş ceviz kabuklarından yapılmış, doğal olarak oluşan sert bir malzemedir. Daha sert aşındırıcılardan zarar görebilecek daha yumuşak yüzeyleri kumlama ve parlatma için çeşitli boyutlarda mevcuttur. Tipik uygulamalar arasında yumuşak metallerin, fiberglasın, ahşabın, plastiğin ve taşın parlatılması bulunur. Ayrıca mücevher ve takıların parlatılması için tamburlama işlemlerinde de kullanılabilir. Mısır Koçanları: Mısır koçanı aşındırıcı, bir mısır koçanının yoğun odunsu halkasının çeşitli kum boyutlarına ezilmesiyle üretilen granül bir aşındırıcıdır. Doğal olarak oluşan aşındırıcıların en yumuşağıdır ve temizleme, çapak alma, parlatma ve çapak alma uygulamaları için idealdir. Yaygın endüstriler arasında mücevherat, çatal bıçak takımı, motor parçaları, fiberglas ve ahşap, tuğla veya taştan grafiti veya kalıntıların giderilmesi bulunur.

Çelik Vurma ile Kurşun Vurma: Sertlik ve Balistik Performansı Karşılaştırması Çelik mermi kurşun mermisinden önemli ölçüde daha yüksek sertliğe sahiptir ve temel olarak balistik davranışlarını etkiler.5Buna karşılık, yüksek karbonlu çelik çekimleri tipik olarak 40 ila 50 arasında bir Rockwell C (HRC) sertliği gösterir.Kurşundan çok daha sert.. Malzeme sertliğindeki bu çarpıcı fark, farklı performans özelliklerine yol açar: Deformasyon: Kurşun atışı:Kalıtsal yumuşaklığı, ateşleme sürecinin kendisinde (kupuz ve fıçı sürtünmesindeki geri çekilme kuvvetleri nedeniyle) ve hedefle çarpıştığında önemli ölçüde deforme olmasına neden olur.Bu deformasyon bireysel atış peletin şeklini değiştirir. Çelik Şot:Yüksek sertliği, hem ateşleme sırasında hem de ilk darbe sırasında deformasyonlara çok daha dayanıklı hale getirir. Vurma örneği: Kurşun atışının deforme olma eğilimi, daha geniş, daha az tutarlı bir atış kalıbı aşağı aralığına katkıda bulunur. Düzensiz şekiller aerodinamik sürtünme değişimlerini ve pelet-pelet etkileşimlerini artırır. Çelik atışının yuvarlak kalması, mesafe boyunca daha yoğun, sıkı ve daha tekdüze bir desen tutmasına izin verir.Bu özellik, etkili menzilinde hedefi etkili bir şekilde vurma olasılığını arttırır.. Penetrasyon: Mekanizm:Kurşun daha yoğun ve daha ağır olsa da, yumuşaklığı, dokuya veya engellere çarptığında "mantar" haline gelmesine ya da çarpıcı bir şekilde düzleşmesine neden olur.Bu hızlı deformasyon daha geniş bir yara kanalı yaratır ama enerjiyi hızla dağıtır., özellikle kemik veya ağır tüyler gibi dirençli malzemelere karşı derinliği sınırlayabilir. Çelik Avantajı:Çelik sertliği, çarpışmada deformasyon karşısında direnmesine izin verir ve hemen düzleşmek yerine tüyleri, derileri veya hafif kemiği daha etkili bir şekilde keser.Bu, verilen pelet boyutu ve darbe enerjisi için daha dar ancak potansiyel olarak daha derin bir nüfuz kanalı ile sonuçlanır., özellikle tüyleri çok önemli olan su kuşları avlanması için önemlidir. Ağırlık ve tazminat stratejisi: Çelik, kurşundan daha düşük bir yoğunluğa sahiptir (yaklaşık 7,8 g/cm3 karşı 11.3 g/cm3).Aynı büyüklükteKurşun mermilerinden daha hafiftir. Bu daha düşük kütle, aynı toz yükü ile birleştiğinde, eşdeğer pelet boyutları için daha düşük tüfek hızı ve tutulmuş enerji aşağı aralığı ile sonuçlanır.Pellet başına kinetik enerjinin bu düşüşünü telafi etmek ve benzer terminal performansı elde etmek içinAvcılar sık sık çelik atış kullanırlar.Bir veya iki büyüklük daha büyükGeleneksel olarak belirli bir uygulama için kullanacakları kurşun atış boyutundan daha büyük (örneğin ördekler için #4 kurşun yerine #2 çelik kullanmak). Temel olarak:Çelik atışın üstün sertliği yuvarlaklığı, daha sıkı desenleri ve daha iyi kesim nüfuzunu destekler.Kurşun atışının yoğunluğu, pelet başına daha fazla kütle sağlarken, daha geniş kalıplara ve çarpışmada hızlı enerji dökülmesine yol açan deformasyondan muzdarip.Ağırlık farkı, daha büyük çelik atış boyutlarını kullanma yaygın uygulamasını gerektiriyor.